Industria automotriz

Accuride está orgullosa de encontrarse a la vanguardia de la industria del automóvil, proporcionando la avanzada e innovadora tecnología que subyace en los sistemas deslizantes de los automóviles de las marcas establecidas.

Desde 1997, cuando Accuride hizo historia desarrollando el mecanismo usado en el primer apoyabrazos deslizante telescópico introducido en un coche, hemos sido un proveedor automotor de confianza – nuestros sistemas son integrados en miles de vehículos cada año.

Hacemos frente y gestionamos los proyectos de nuestros clientes y nuestros desarrollos internos de nuevos productos de un modo muy estructural, basados en la metodología APQP (Planificación Avanzada de la Calidad de Productos) para automóviles con el enfoque puesto en la gestión exclusiva de proyectos para cumplir nuestras fechas topes de un modo eficiente y eficaz.

La Planificación Avanzada de la Calidad de Productos (APQP, Advanced Product Quality Planning) está en el centro de todos nuestros proyectos importantes. Seguir las 5 fases de la APQP asegura que los proyectos satisfagan las necesidades de nuestros clientes, cumplan la normativa gubernamental, se ajusten a los plazos temporales y alcancen sus objetivos presupuestarios.

• Trabajamos en estrecha colaboración con nuestros clientes, asegurando que comprendemos completamente sus necesidades y expectativas para ayudarnos a definir el programa de calidad necesario.
• Durante el diseño del producto, utilizamos herramientas tales como el modelado 3D avanzado, la simulación virtual y el Análisis de Modo y Efecto de Fallos de Diseño (DFMEA, Design Failure Mode and Effect Analysis) para ayudarnos a identificar todos los riesgos posibles. Trabajamos duro para minimizar los riesgos, realizando revisiones de diseños, produciendo prototipos, definiendo las especificaciones de material y verificando el diseño por medio de unas rigurosas pruebas.
• Al desarrollar el proceso de fabricación para producir el producto, los resultados del DFMEA pasan entonces al Análisis de Modo y Efecto de Fallos de Proceso (PFMEA, Process Failure Mode and Effect Analysis), asegurando que todos los riesgos restantes sean comunicados y resueltos a lo largo de todo el proceso de fabricación.
• Ponemos mucho esfuerzo en validar el proceso de diseño y fabricación en las tiradas de pruebas de producción, confirmando la capacidad de las piezas y procesos utilizando el Control Estadístico de Procesos (SPC, Statistical Process Control), el Análisis de Sistemas de Medición (MSA, Measurement Systems Analysis) y las amplias pruebas del producto, todo lo cual va hacia el Proceso de Aprobación de Piezas de Productos (PPAP, Product Part Approval Process). Nosotros no sólo queremos satisfacer las necesidades de nuestros clientes; nosotros siempre trabajamos para comprender la capacidad total del diseño. Este tipo de mentalidad da como resultado que nuestros productos exceden con frecuencia las expectativas de nuestros clientes.
• Durante el lanzamiento del producto, examinamos muy de cerca la evaluación y mejora de los procesos. Trabajamos duro para reducir cualquier variación del proceso, identificando problemas e iniciando acciones correctivas (8D) (Ocho disciplinas para la resolución de problemas) para respaldar las mejoras continuas. Esto da como resultado una mayor calidad del producto y una mayor satisfacción del cliente.